Другие материалы номера:
	Карта инвестиций Смысл «Дао» Главная «Елочка» страны

Гагаринский фанерный завод. Приоритетный проект

9 марта 2007 года в чистом поле прошла торжественная церемония закладки первого камня в фундамент нового Гагаринского фанерного завода. Ровно через год были открыты административно-хозяйственный комплекс, склад готовой продукции, цеха по производству и ламинированию ДСП. Всю весну и все лето шел монтаж оборудования, и осенью этого года новый завод по производству ДСП и фанеры готовится к запуску.

В такое «горячее» для руководства завода время генеральный директор ООО «ГФЗ» Алексей Викторович Цисельский встретился с корреспондентом «Времени сбережений».

— Сейчас мы собираемся запускать первую очередь — это 500 тысяч кубических метров ламинированной ДСП в год. С нами работает огромное количество подрядчиков и все ошибки, которые на заключительном этапе могут выявиться, мы быстро отслеживаем и устраняем. Согласно строительным нормативам, подобный завод должен строиться 36 месяцев, мы же стараемся за 18, люди работают по 10—12 часов уже в течение года, — говорит Алексей Цисельский.

— Почему выбор пал на Смоленскую область?

— Мы совсем не новички в отрасли, Сыктывкарскому фанерному заводу, в совместный холдинг с которым входит ГФЗ, более 30 лет. Это успешное, одно из крупнейших в отрасли российских предприятий, выпускающее 260 тысяч куб метров хорошей ДСП и 180 тысяч куб метров фанеры в год. Но в Республике Коми с лесом работают многие и неизбежно возникает сырьевая проблема. Поэтому, когда принималось решение о стройке, мы оценивали возможности многих регионов, выбор пал на Смоленскую область по целому ряду совпавших благоприятных факторов. Здесь и сырьевая база хорошая: для производства нам нужна береза, а здесь большие березняки, которые не рубились с войны — во время жестоких боев местные деревья оказались просто напичканы осколками. Потребителей дерева не было, сейчас леса обновились, и лучшую сырьевую базе найти трудно. Через Смоленскую область также пролегает основной путь в Европу, а большая часть нашей продукции идет на экспорт, да и до основных российских потребителей — мебельных фабрик — отсюда тоже недалеко.

Кроме того, к нашей инициативе очень хорошо отнеслись местные власти, административный ресурс в нашей стране дорогого стоит, а сочетанием интересов инвесторов и властей грех было не воспользоваться.

— Вы занимаетесь «глубокой переработкой дерева». Что это значит?

— Можно ведь как — срубить дерево, положить его в вагон и отвезти в Финляндию. Там из него сделают доску, фанеру или бумагу, все это импортируют нам, и вся добавленная стоимость, то есть основной доход, останется за границей. Этим многие и занимались почти 15 лет.

Что делаем мы: получив в аренду на 49 лет смоленские леса (1 млн. куб. метров сырья, всего же в Смоленской области — порядка 3 млн.), используем его при минимальном количестве отходов (примерно треть — на фанеру, остальная, менее качественная древесина — на ДСП). Выпускаем на экологически безопасном производстве высококачественную продукцию, которая реализовывается на внутреннем и внешнем рынках. Налоговые отчисления идут в федеральный и местный бюджет. На нашем заводе будут обеспечены высокооплачиваемой работой свыше тысячи человек. Более того — параллельно с производством мы ведем лесовосстановительную деятельность, то есть на вырубленных делянках растим новый лес.

— Поэтому ваш завод признан приоритетным проектом в лесной отрасли?

— Глубокая переработка дерева — весьма финансовозатратный бизнес. Чтобы инвесторы были готовы вложить средства, нужно создать должные условия. Очень своевременно был принят новый Лесной кодекс, который как раз на это и направлен, подразумевая и такое понятие, как «приоритетные проекты». Стать таким проектом может любой, нужно соответствовать ряду условий, к примеру, объем инвестиций должен быть более 300 млн рублей. Мы получили этот статус.

— В строительстве вы использовали привлеченные средства Среднерусского банка Сбербанка России. Почему ваш выбор пал на Сбербанк?

— Вклад Сбербанка в наш проект солидный: стоимость лишь только первой очереди завода — 5,8 млрд. рублей. Из них 3,3 млрд. рублей — это кредитная линия, предоставленная Сбербанком, а 2,5 млрд. рублей — наши собственные средства. На привлеченные средства мы приобрели оборудование.

По поводу того, почему выбор в качестве финансового партера пал на Сбербанк... Что интересно — мы познакомились с его представителями уже во время закладки первого камня, то есть полтора года назад. За это время мы успели пройти путь от всех формальностей к конкретной реализации проекта. В качестве партнеров нами рассматривалось несколько финансовых организаций, но заинтересованность сотрудников Сбербанка сыграла свою роль. Его условия явились вполне конкурентными, плюс к этому — гарантии стабильности финансирования, что в современных условиях даже может быть самое важное.

Секрет же успешного сотрудничества один — нужно плотно работать с банком на всех уровнях.

— В народе бытует мнение, что ДСП — материал вредный, так как выделяет формальдегиды...

— Выделяет, как и само дерево. Если нормы выделения не превышены — то и вреда человеку никакого нет. Нормы — как по готовой продукции, так и по самому производству — очень жесткие. Но мы готовы им соответствовать. Финансовые ресурсы, направленные на экологичность нашего производства, составляют 10% из всех вложенных в проект средств. Могу сказать, что наши установки очищают в разы лучше, чем того требует существующее законодательство. Одни из самых жёстких требований по экологии в Европе установлены в Германии, а все оборудование по производству ДСП, которое работает на ГФЗ — как раз немецкого производства.

— Появится ли в скором будущем на смену ДСП какой-то другой, новый материал?

— ДСП — сравнительно молодой материал. Если фанеру придумали в 19 веке, то ДСП появилась в конце 30-х годов, а активно использоваться стало в Германии в конце 40-х. Связано это было с тем, что немцам после войны необходимо было поднимать страну, и им был нужен дешевый материал для новой мебели.

Какое-то изменение в технологии ДСП возможно лишь в рецептуре клеев и пленок для покрытия, принцип же изготовления останется прежним. Сейчас появился интересный материал МДФ, многие полагают — что на смену ДСП. Однако это не так: при изготовлении МДФ делается более глубокий размол, соответственно, у него большая плотность. Из МДФ делают различные ламинаты, мебельные фасады. ДСП же еще долго будет незаменим при изготовлении мебельных корпусов. 90% всего ДСП используется в мебельной промышленности, и лишь 10% — в строительстве, к примеру — при изготовлении полов.

Все новации на рынке ДСП сейчас касаются, в основном, изготовления пленки для его покрытия. Пленка — это бумага на основе эвкалиптовой целлюлозы, на которую в несколько красок наносится рисунок, а потом покрывается специальной смолой, стойкой к внешним воздействиям. Такое производство затратно по энергии и финансам и только начинает развиваться в России.

— Многие могут вспомнить, как в детстве выжигали на фанере картинки специальными аппаратами. А для чего нужна фанера сейчас?

— Фанера — это строительство: кровля, черновые полы, каркасное домостроение, монолитное домостроение. Она применяется при отделке транспорта — фургонов, железнодорожных вагонов. Специальные виды фанеры используются в кораблестроении. Многим она знакома как упаковочный материал.

Отмечу, что фанера гораздо более дорогой материал, чем ДСП, при ее изготовлении используется много монотонного ручного труда, в том числе и женского, так как фанера требует внимания и аккуратности. И это не только у нас — нигде в мире нет автоматических линий по производству фанеры.

— Какова сейчас обстановка на рынке, не докучают ли западные конкуренты?

— Сейчас в России мало импортных ДСП и фанеры, так как в России открылось несколько заводов основных игроков на этом сегменте рынка, базирующихся в Австрии, Швейцарии и Германии. Транспортная составляющая в стоимости ДСП, например, — 15—20%, а 20—30% стоимости мебели — это ДСП.

Что интересно: в России более жесткие требования по качеству ДСП, чем в Европе — у них принято делать «одноразовую» мебель, которую не возят с собой при переездах, а просто оставляют в квартире или выкидывают. У нас же ДСП рассчитано на то, чтобы изготовленную из нее мебель можно было несколько раз собрать и разобрать.